Alternatywne materiały do wykończenia wnętrza: rozmowa ze stylistką Volkswagena – Heike Hustedt

Volkswagen dąży do zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych całej grupy nie tylko podczas produkcji, ale również w trakcie użytkowania samochodów o 30 procent do 2030 roku w porównaniu z rokiem 2018. Marka postawiła sobie za cel osiągnięcie neutralności klimatycznej do 2050 r. Aby go osiągnąć, Volkswagen analizuje i optymalizuje cały cykl życia samochodów – od prac badawczych, przez rozwój i produkcję, aż po recykling po zakończeniu użytkowania samochodu.

Stylistka Heike Hustedt pracuje w Volkswagenie od 20 lat. W dziale Color&Trim odpowiada za wybór materiałów i projektuje strukturę powierzchni we wnętrzu auta. Teraz koncentruje się na opracowaniu zrównoważonych materiałów, które w przyszłości będą wykorzystywane w samochodach produkowanych seryjnie. W wywiadzie Heike Hustedt wyjaśnia procesy rozwoju i seryjnej produkcji zrównoważonych materiałów w dziale wykończenia wnętrz.

Na czym Pani się koncentruje?

Dział Color&Trim koncentruje się na wszystkich materiałach, które są stosowane do wykończenia powierzchni w samochodzie. Wszystko, co widzi odbiorca, początkowo przechodzi przez nasze ręce. Określamy strukturę, kolor i wykończenie powierzchni – czy jest miękka, szorstka czy twarda. W tej chwili koncentruję się głównie na modelach elektrycznych z rodziny ID., które chcemy zaprojektować w sposób jak najbardziej zrównoważony i bez produktów pochodzenia zwierzęcego.

W jaki sposób Volkswagen tworzy materiały bardziej zrównoważone?

Mamy duże doświadczenie w materiałoznawstwie, znamy potencjał stosowanych materiałów i wiemy od czego zacząć. Współpracujemy ściśle z dostawcami. Na przykład, już od 25 lat używamy skóry bez zawartości chromu. Od 2019 roku w Volkswagenie Touaregu używamy skóry, do produkcji której wykorzystuje się przetworzony ekstrakt z sadzonek drzew oliwnych. Liście oliwne, które spadają z drzew podczas zbioru oliwek, zwykle są spalane.
W tym przypadku dostawca skontaktował się z nami wcześniej i zaproponował proces opalania. Przekonał nas natychmiast, ponieważ opalanie na mokro jest procesem bardzo zrównoważonym.

Dlaczego ten rodzaj materiału nie jest stosowany w modelach z rodziny ID.?

W samochodach elektrycznych chcemy unikać stosowania jakichkolwiek produktów pochodzenia zwierzęcego. Zgodnie z tym w centrum uwagi znalazły się takie materiały, jak Dinamica (ArtVelours). Jest to tkanina wykonana z mikrofibry, która w dotyku przypomina zamsz. Jej powierzchnia jest matowa, chropowata i bardzo miękka. W modelach z rodziny ID. łączymy ją z gładką imitacją skóry, co zapewnia wysoką jakość i rozpoznawalność wnętrz modeli z rodziny ID.

W powstawaniu sztucznej skóry wykorzystuje się ropę naftową. Jakie podejście przyjmujesz w tym przypadku?

Imitacja skóry jest bardzo poszukiwana na wielu rynkach, między innymi w USA. Materiał ten jest postrzegany jako solidny i łatwy do czyszczenia. Dlatego Volkswagen zawsze oferował tapicerkę z imitacji skóry. Kolejna sprawa – dla klientów, którzy unikają produktów pochodzenia zwierzęcego, sztuczna skóra jest często jedyną alternatywą dla skóry.

Jeśli chodzi o proces powstawania, wcześniej sztuczna skóra miała wady, ponieważ zawierała wysoki procent składników ropopochodnych. Nasze podejście do zmiany procesu powstawania imitacji skóry polega na zwiększeniu w nim udziału składników organicznych. Na przykład, przy powstawaniu skóry, nad którą obecnie pracujemy surowiec zawiera już pewien procent substytutów organicznych. Dodatkowo, zwiększamy ten odsetek poprzez zastąpienie wypełniaczy takimi, która są produktem ubocznym palenia kawy. Umożliwiło nam to uzyskanie imponującego udziału materiałów organicznych na poziomie ponad 50 procent, a tym samym poprawę śladu ekologicznego imitacji skóry.

Chcesz zwiększyć zawartość materiałów organicznych w imitacji skóry, aby była bardziej podatna na recykling. Jakiego materiału planujesz do tego użyć?

Dążymy do jak największego udziału materiałów, które nadają się do recyklingu. Jako materiał hybrydowy, który składa się z różnych surowców, recykling imitacji skóry wymaga dużego wysiłku. Dlatego jednocześnie pracujemy nad materiałami, które są lepiej dostosowane do recyklingu. Imitacja skóry to jednak ogromny krok naprzód.

Jak wygląda proces rozwoju materiałów?

W dziale wykończenia wnętrz zwykle określamy cel, następnie dział rozwoju Volkswagena prosi dostawców o zaprezentowanie próbek. Na tej podstawie opracowujemy materiał, który nadaje się do produkcji seryjnej. Tak jest w przypadku imitacji skóry – surowiec dostarcza palarnia kawy Heimbs z siedzibą w Brunszwiku, która jest w stanie produkować go na skalę przemysłową.

Jako globalny producent Volkswagen potrzebuje właśnie takich rozwiązań. Nie wystarczy, że materiał przejdzie testy w laboratorium. Równie ważne jest, aby nasi dostawcy zapewniali produkcję na dużą skalę lub byli gotowi rozwijać się w tym kierunku we współpracy z Volkswagenem – a przy tym rozwijać się lub zmieniać ofertę.

Wiesz już jaki będzie kolejny ważny moment w Twojej pracy?

Dla nas bardzo ważne jest uzyskanie najwyższego możliwego udziału materiałów, które nadają się do recyklingu. Obecnie pracujemy nad modelem specjalnym z rodziny ID. W tych samochodach podsufitka, dywaniki, tapicerka siedzeń, panele drzwi i inne wykończenia są wykonane z trwałego materiału, który w 100% pochodzi z recyklingu – na przykład plastikowych butelek. Wysoki udział materiałów, które nadają się do recyklingu we wnętrzach samochodów produkowanych seryjnie znacząco wyróżnia nas na tle konkurencji. Na przykład – w ID.4 zastosowano 140 butelek plastikowych o pojemności 1,5 litra lub 380 butelek plastikowych o pojemności 500 ml, które pochodzą z recyklingu. W ten sposób Volkswagen udowadnia, że poważnie podchodzi do zaangażowania w zrównoważony rozwój.

Mogłabyś krótko nakreślić perspektywę rozwoju materiałów wykończeniowych?

Przyjmujemy różne podejścia. W przypadku materiałów takich, jak imitacja skóry zmieniamy poszczególne komponenty, np. wypełniacze, na surowce odnawialne. W dłuższej perspektywie zrównoważony rozwój będzie polegać głównie na recyklingu. Ważnym krokiem do jego osiągnięcia jest zmniejszenie liczby komponentów. Ograniczamy też liczbę warstw materiału w komponencie, co oznacza zmianę procesu.

Jeżeli uda nam się zredukować liczbę komponentów o połowę, a nawet o jedną trzecią, wymóg dotyczący recyklingu zostanie spełniony. Ostatnim ważnym elementem konstrukcyjnym jest optymalizacja procesu recyklingu. Od samego początku musimy tworzyć materiały w taki sposób, aby po zakończeniu użytkowania samochodu móc je poddać recyklingowi.

Jakie tutaj czekają wyzwania?

Największym jest zaprojektowanie samochodu. Tu właśnie wkraczamy my, styliści. Jeśli potrafimy zaprojektować np. panele drzwi, które składają się z tylko jednej części, to jest to właściwy kierunek. Nasz główny projektant – Jozef Kabaň – już pracuje nad zmniejszeniem liczby możliwych wariantów na rzecz zrównoważonego rozwoju. Konieczne może być również promowanie zrozumienia tego podejścia.

Na przykład, w mediach często pojawia się opinia, że materiały syntetyczne w samochodzie są tańsze niż inne. Ale jednorodne syntetyki, które są łatwe w recyklingu, nie są tanie, choć torują drogę do łatwego recyklingu. Im mniej złożony jest materiał użyty w samochodzie, tym łatwiej nam go ponownie wykorzystać więcej niż jeden raz. Uważamy, że to jest najbardziej zrównoważony sposób produkcji samochodu.

Jakie surowce wchodzą w grę?

Z jednej strony te, które wystarczają na cały okres eksploatacji samochodu i są łatwe do recyklingu. Z drugiej takie, które dobrze wyglądają, są miłe w dotyku i postrzegane przez klientów jako materiały dobrej jakości. Duże nadzieje wiążemy z PET i polipropylenem. Te tworzywa sztuczne można bardzo łatwo poddać recyklingowi, jeśli są utrzymywane w czystości. Aspiracje te nie dotyczą wyłącznie przemysłu samochodowego, można je również dostrzec - na przykład - w branży modowej. Producenci obuwia sportowego już teraz produkują buty, które są wykonane z tylko jednego materiału, który w pełni podlega recyklingowi. But jest produkowany na drukarce 3D i częściowo zgrzewany, ale wykonany z tylko jednego materiału. Po użyciu klient może go odesłać, a but w całości trafia do recyklingu. Samochód jest nieporównywalnie bardziej złożonym produktem, o znacznie dłuższym okresie użytkowania. To jest jednak droga, którą obraliśmy.